- Datos Maestros de PP
- Proceso Típico de Planificación de Producción
- SOP –> RCCP –> MPS –> MRP –> CRP –> SFC
- Reportes
- Cálculo de Costos
Consideraciones previas: viendo el escenario antes de actuar
Algunas definiciones previas
- Make to order o Make to stock o ambos
- Puntos de control
- Granel o subconjunto
- Modelo de producción
- Productos estables o configurados conforme a pedido
Análisis del proceso de negocios
Modelo de demanda
Es fundamental entender la importancia de la selección del modelo o estrategia de negocios, ya que de ello dependerá que SAP se alinee con la gestión diaria de actividades. Una primera pregunta es: ante qué evento comienzo a fabricar o linero una orden a piso de planta? Ante un llamado telefónico de un cliente, un pedido formal o un plan previo? O ante cualquiera de estas posibilidades?
En los relevamientos que se realizan suele haber duda o miradas cruzadas para definir el tema, ya que en muchos casos, hay un mix de estas estrategias y no siempre se puede ser taxativo en la definición Aun así, hay que desarrollar los modelos y verificar cuál o cuáles de ellos se adaptan mejor al proceso comercial y de producción.
La selección de la estrategia configura una de las bisagras o enlaces entre Comercial y Producción, requiriendo el acuerdo entre ambas partes (aun cuando ello es utópico, pues termina mediando el director)
Dónde se determina el modelo de demanda en los datos maestros SAP?
en la definición del grupo de estrategias en el maestro de materiales (MM01; vista de planificación 3)
Make to stock:en este modelo de negocios, la producción se inicia en base a un plan de ventas, el cual es formulado por marketing y puede estar basado en históricos, curvas de tendencias o aspectos promocionales. De hecho, que comenzar la producción antes de tener algún pedido puede erizar la piel de algún ejecutivo de finanzas, pero lo cierto es que buena parte de la industria se maneja de esta manera: – se trata de productos standards, poco diferenciados – mercados estables y productos multiclientes – planes o acuerdos establecidos con clientes que permiten trabajar de manera planificada. Dentro del modelo de make to stock, encontrará en SAP variaciones tales como make to stock (en bruto); make to stock estándar, planificación con montaje final, que serán vistos en detalle en el maestro de materiales.
Make to order: la producción sólo se inicia cuando se recibe un pedido del cliente, donde se especifica fecha, cantidad y modelo o producto (normalmente cuando Crédito ha aprobado el procesamiento del pedido). Se genera una orden de producción específica para el cliente (o se maneja como stock genérico, dependiendo del caso) y se lleva adelante la fabricación para cubrir dicha demanda. Cumplida la producción, la planta pasaría al siguiente pedido o quedaría en stand by. Es claro que se puede disponer de stock o aprovisionamiento planeado de componentes o subconjuntos, que permite reducir el lead time a cliente; imaginemos que una productora de bombas centrífugas no espera recibir el pedido para comprar el acero necesario para las carcasas o rotores. Maneja su stock o aprovisionamiento en base a consumos históricos.
Un modelo que se ha aplicado a menudo es la planificación sin montaje final; con esta estrategia, se producen subconjuntos o intermedios en base a un plan de ventas (cuyo objeto es el intermedio, no el producto final) y al momento de recibir el pedido del terminado se dispara la orden de fabricación. Vale cuando de un intermedio o subconjunto se generan diversos terminados: a partir de un modelo de máquina estándar se genera la terminación para el cliente (s) o de un granel determinado, se envasa una vez que se recibe el pedido. Se gana en flexibilidad (se pueden producir distintos productos desde el intermedio) y en servicio al cliente (reducción de lead time) Por supuesto que hay otros modelos diversos, que derivan de la rama industrial: modelos push, en que produce al máximo de capacidad, en tanto el insumo que empleo es perecedero o en forma manual, los modelos push tienen sentido dentro del modelo de producción específico; por ejemplo, fabrico en avance algunas equipos porque asumo que se venderán en próximos períodos y así mantengo la capacidad de planta; o en adelanto de vacaciones anuales (aun cuando se podría cargar el plan o las vacaciones dentro de SAP para que este defina el plan de producción)
Tarea del punto 1.1: Discutir y definir el modelo de demanda de su negocio, con las alternativas para cada producto o división. Incluir las excepciones y el modo de manejarlas.
Puntos de control – granel o subconjunto
Se trata de ver la estructura de producto de su empresa como una red, desde los componentes, materias primas, intermedios, graneles, subconjuntos, envases y productos terminados. Esta red debería ser tan completa como sea posible (es decir, un caso genérico pero que contemple todas las alternativas).
Dentro de esta estructura se deben reconocer aquellos puntos de la red que son relevantes para definir como materiales (ayudamos a la gente de MM) o puntos de control. Un caso normal es que componentes, envases y productos terminados sean definidos, como mínimo, como materiales, pero es posible que haya etapas intermedias en las que el producto obtenido también se define como material.
Veamos algunos criterios y ejemplos:
– Si el intermediario es significativo desde el punto de vistas de costos, hay que definir estos como materiales
– Si el intermediario tiene existencia física real y se lleva stock del mismo, se debe definir como material.
– Si queda en espera para determinar su destino final
– Si de un intermediario se pueden obtener diferentes productos terminados.
Una planta de producción de mezclas tiene una instalación de carga de materiales, mezcla y envasado en bolsa, que permite llevar adelante todo el proceso sin separar el intermedio en ninguna etapa. A lo sumo está en el Silo de envasado pero su permanencia es de minutos. El modelo no incluye el intermediario como punto de control y se reduce a componentes, envases y producto terminado. Pensemos que la definición de puntos de control siempre otorga mayor detalle a expensas de trabajo adicional (materiales, órdenes, etc. )
Una planta química produce graneles a partir de diversos productos químicos y los almacena como tales; luego se envasa en distintas presentaciones conforme al pedido de cada cliente. Es este caso el granel pasa a ser un punto de control y desde el punto de vista del negocio, se podría manejar como planificación sin montaje final.
Una planta automotriz produce un modelo estándar sobre el que se montan los opcionales requeridos por cada cliente; es necesario mantener el modelo standard como punto de control. Si las variaciones previstas son escasas se puede manejar como diferentes códigos de terminado, en caso de múltiples variaciones caeríamos dentro del producto configurable.
Modelo de producción y su importancia en la implementación de SAP R/3
Cuando se desea implementar el módulo PP de SAP R/3, el cliente desea conocer las ventajas de este módulo respecto de otros competidores así como las mejoras derivadas de su uso. Más allá de consideraciones de detalle, la gran mejora derivada de su implementación proviene de la integración con las restantes operaciones de la compañía.-
Ello se visualiza en:
A partir de los pedidos de venta o planes de venta se genera un plan de producción
Los consumos, reservas de material o entregas a stock, que son relevantes para la gestión de materiales, son gestionados a través del módulo PP.
Es posible determinar el rendimiento de la producción y sus costos a través de órdenes o por colector (manufactura repetitiva)
La gestión de la compañía mejora por las posibilidades de valorización de stock de productos y la obtención de un resultado operativo más preciso.
Los costos directos e indirectos de fabricación se alocan a los productos mediante la funcionalidad CO-PC
Junto con el módulo de calidad, es relevante para el control de los procesos y productos.
En un escenario en el que se ha implementado SAP pero sin PP y en el cual las operaciones de producción son relevantes, podemos encontrar las siguientes diferencias
| Modelo sin PP | Modelo con PP |
| Los movimientos de materiales son de MM con referencia(o no) a una orden genéricaNo hay propuestas de materiales o gastos de fabricación
No se realiza planificación de ventas para producción EL MRP corre para punto de pedido pero no para
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Los movimientos de materiales se realizan con referencia a una orden PP Dentro de la orden se costean materiales, mano de obra, energías, recargos, etc.Se parte desde la planificación de ventas (SOP)Las necesidades de material se derivan de la estructura de producto, del plan de ventas y de los stocks disponibles. |
Producción discreta
Este modelo se emplea para aquellas instalaciones en las que la producción se realiza por órdenes discretas, lo que puede caracterizarse por una separación entre un lote o unidad fabricada hoy y uno similar realizada tiempo atrás.
Criterios para definir Manufactura Repetitiva
La producción se realiza de manera continua, sin cortes o interrupciones, con las instalaciones produciendo conforme a una tasa dada sin controles intermedios dentro de cada producción.
Ejemplos: Producción de químicos o petroquímicos; producción de alimentos de manera continua; producción de electrodomésticos o aparatos sin restricciones de número de serie, seguimiento o identificación individual.
Criterios para Producción Discreta
Se trata de manufactura por orden, donde cada lote de producción se procesa de manera separada. Normalmente, cada orden representa a un modelo de máquinas o equipos, los que se procesan conjuntamente y se diferencian por número de serie, por ejemplo. Puede aplicarse a industria química o de procesos si los requerimientos de control de calidad, integración y flexibilidad en receta no son importantes.
Si la alternancia de productos es alta, producción discreta debería ser la elección, en tanto si se procesa siempre el mismo modelo o producto, manufactura repetitiva puede ser también empleada.
Los Factores claves para selección serían
– producción por orden o continua
– alto número de productos y alternancia en línea
– integración a planta, calidad
– consumo selectivo de componentes o por backflush
– Trazabilidad, consumo por orden o a línea.
– Control de costos por orden o por período
– Integración con calidad
Podemos decir que las funcionalidades de PP pueden ser aplicadas independientemente del modelo de producción seleccionado, es decir, se puede trabajar con un plan de ventas o pedidos, así como planificación de materiales y equipos para cualquier escenario.
Es en el “core” del proceso de producción donde se debe adoptar el modelo más adecuado.
Para qué sirve el plan de ventas? Mediante el plan de ventas se puede estimar la demanda futura de productos terminados y permite poner en marcha el proceso de planificación para stock.
No obstante, dentro de SAP existen diversas modalidades de plan de ventas, que vale la pena mencionar.
- Si voy a gestionar Make to Order, entonces para qué el plan de ventas?SAP prevé el empleo de plan de ventas aun para materiales cuya fabricación final se realiza en base al pedido de cliente. Para ello se puede revisar la estrategia 50 (Planning w/o final assembly). Ejemplo: La forma de operar de un restaurante, en el cual se acopian los componentes (ingredientes) y se produce conforme al pedido del cliente.
- Es difícil planear el producto terminado MTO, pues posee muchas variedades de presentación? Se puede emplear la estrategia 70 para los intermediarios que componen el terminado. De esa forma, la demanda proveniente de los terminados (manejados por MTO) se compensa con el plan de ventas.
- Ambos permiten la gestión de aprovisionamiento de componentes y niveles inferiores de BoM con antelación a la entrada del pedido, es decir, reduce el lead time final del producto.
Interfase estándar SAP a Sistema de Control
A menudo se requiere generar una interfase de SAP para el operador de planta o laboratorio; esto se realiza para facilitar la carga de datos o presentar información adicional, tales como métodos de fabricación o instrucciones de operación, hojas de datos de seguridad, etc.
Una alternativa es el desarrollo de sistemas externos (usualmente llamados MES o consolas) que se comunican con SAP mediante BAPIs – por un lado- y con el sistema de planta mediante tecnologías específicas.
De hecho, SAP provee algunas herramientas para la conexión mediante interfases MII o a través de servicios Web. No obstante, la versión standard de SAP provee de la Hojas de instrucciones de Proceso (PI Sheet), que para algunas aplicaciones reemplazan con ventajas a aplicaciones externas.
Ventajas:
- provista en SAP standard
- actualizada con SAP y resistente a upgrades
- diversos controles para la interacción con usuarios.
- no requiere cambios en los datos maestros de PP (Receta)
- se puede trabajar desde una orden sobre varias consolas de manera simultánea.
Pre condiciones:
- se debe emplear el modelo de PP-PI (Recetas)
- mediante parametrización se definen las instrucciones automáticas y los destinatarios de las mismas.
- El diseño de cada hoja de IP se realiza para de manera general para cada set de IP, cada receta puede tener el propio, mediante instrucciones manuales.
Asimismo, cada destinatario puede llevar su set de IP.
De qué manera ve la información el operador de planta?
- Impresión de formulario
- Pantalla de orden de proceso
- Métodos de fabricación en papel.
